氮肥困局如何破？

中国氮肥工业协会数据显示，1～8月统计氮肥企业250家，其中亏损企业102家。协会负责人在一次行业会议上表示，连续亏损已经让氮肥企业亏不起了。不过，在同样的产能过剩、成本上升、环保压力的大环境下，灵谷化工、鲁西化工、心连心、华鲁恒升、联盟化工等企业敢于创新，取得发展先机。

以专注专业著称的灵谷化工在获得规模效应突出、技术装备优越、财务负担轻、资源综合利用率高等明显优势后，企业依然采取稳健的发展战略，继续聚焦氮肥行业，将合成氨技术做精做深，这种做法值得学习。华鲁恒升创造的循环经济柔性多联产模式，不断完善原材料利用、“三废”利用和热能利用“三大网络”，对废料吃干榨净以降本增效，企业尿素产品成本比行业平均水平低10%以上。2016年尿素市场价格下降，在许多企业大幅亏损、被迫停产的情况下，华鲁恒升依然能保持可观的利润，是创新为企业赢得了生机。

业内人士认为，当前氮肥行业新旧动能转换正当其时，行业转型发展需要点燃创新的思维。记者认为，典型大氮肥企业在转型升级方面的创新实践、化肥供给侧结构性改革的调研成果可为氮肥行业破局提供思路。

化肥供给侧结构性改革调研小组在调研中了解到，湖北三宁、鲁西化工、沧州大化等企业果断淘汰落后产能，华鲁恒升、灵谷化工、心连心通过技术升级优化落后产能，从节能降耗中要到了效益；华昌化工、中原大化发挥优势拓展产业链，在“坚持氮肥，走出氮肥”中独辟蹊径；昊源化工、心连心等通过联合协作，对传统尿素改性增效，破解产品同质化瓶颈，提升产品竞争力。这些企业的做法值得借鉴。

破局路径一：

向落后产能开刀

从小氮肥起家的昊源化工目前已形成年产150万吨总氨、150万吨尿素、60万吨甲醇的庞大产能，成为由小氮肥向大氮肥发展的旗帜和标杆。面对肥料供给侧改革大潮，昊源化工确立了“优肥”“扩化”双措并举战略。其中，兴建阜阳煤基产业园和老厂区搬迁是昊源化工加快供给侧改革的引擎。“搬迁过去后，我们将全部采用最先进的技术，竞争实力至少要超过别的企业10～20年。”谈及昊源化工的供给侧改革，董事长凡殿才如此表示。

鲁西化工2010年实现了第三化肥厂全面转型；2016年，一厂、四厂、二厂全面停产。鲁西化工总经理焦延滨介绍了鲁西化工近年来新旧动能转换的经验，他表示，经过大力调整产品结构，公司化肥产品销售收入占比由最初的95%降到现在的20%以下，经过新旧动能转换，企业走出了一条“一体化、集约化、园区化、智能化”的创新发展之路，更是在淘汰落后产能中走出了一条康庄大道。

沧州大化关闭了沃原分公司年产55万吨尿素装置，这是公司应对以天然气为原料的尿素装置成本较高、竞争力低下的具体举措。华昌化工通过原料结构调整、技术改造降低综合能耗，建设烟煤水煤浆气化装置，同时淘汰以无烟煤为原料的固定床气化炉。北方华锦在建的内蒙古年产80万吨尿素装置已停建，辽河化肥年产50万吨尿素装置已停产。晋煤中能计划新上一套60万吨的航天炉，淘汰落后的固定床装置。

被称为氮肥产业旗帜的灵谷化工已淘汰所有的固定床气化装置。湖北三宁近年来共关停4个产能过剩项目，还淘汰了碳铵、普钙等产品，以及年产能12万吨合成氨、30万吨硫铁矿制酸等落后低效装置。

破局路径二：

向节能降耗要效益

灵谷化工是氮肥行业产能升级优化的突出典型。该公司50多年来牢牢定位在合成氨与尿素这个“狭窄”的领域，着力做精做细做深。在资源优势、资本优势不太明显的情况下，灵谷化工走的是技术优势道路。目前灵谷化工的100万吨合成氨、170万吨尿素装置全部采用由华东理工大学和灵谷化工联合研发、处于国际领先水平、具有中国自主知识产权的多喷嘴对置式气化装置，该项目荣获2016年度国家科学技术进步奖二等奖。除了煤气化技术，灵谷化工其他主要设备和技术分别从美国、法国、德国、日本、荷兰引进，集成了全世界最优秀的技术和设备，灵谷化工巧妙地将其“融会贯通”，确保了公司的综合绩效在中国氮肥行业首屈一指。

技术升级最直接的收益就是生产效率的提升。2016年，在氮肥全行业亏损的情况下，灵谷化工尿素产品全年开工率在90%以上。其生产的大颗粒尿素出口到美洲、东南亚、非洲、大洋洲等地区，总量达92万吨，占中国尿素出口总量的10.44%。依靠明显的技术优势，灵谷化工的煤炭资源转化效率达到99%，比国外同行高出近5个百分点，灵谷化工的氮肥生产成本比美国同行还要低。

在2013年和2015年，心连心先后建成投运了两条采用先进水煤浆工艺的氮肥生产装置，使公司先进煤气化产能占比达到50%，产品竞争力进一步增强。在尿素和复合肥两大领域，心连心均是“能效领跑”企业，在产品规模不断扩大的同时，将能耗逐年降低，实现节能减排和社会效益双丰收。在同行业对比中，心连心单位制造成本较行业平均水平低15%以上。2011～2016年，在石油和化工行业重点耗能产品中，心连心连续6年被评为“合成氨行业能效领跑者标杆企业”。

华鲁恒升有一个管理理念：制造业价值创造的每一个链条必须力求做到行业最优。为此，华鲁恒升经常派企业负责人到业内优秀企业取经，对照行业先进水平建立详细的对标标杆，认真查找短板和瓶颈问题，瞄准行业前三名制定赶超目标、计划和措施，集聚各种资源对标进步、持续升级，不断增强竞争优势。2016年，通过优化工艺和设备运行条件，实施技术改造和精益化生产管理，全年降本增效4亿元。华鲁恒升尿素成本比行业平均水平低10%以上，2016年尿素市场价格降到1200元(吨价，下同)以下，在许多企业大幅亏损、被迫停产的情况下，华鲁恒升依然能保持可观的利润。

华鲁恒升创造的循环经济柔性多联产模式也给调研组留下深刻印象。华鲁恒升可根据市场变化进行产品间、系统间、园区间的联产联动，原料综合利用率高，协同效应强，综合效益显著。这几年，华鲁恒升还吸收和采用先进节能技术和工艺，不断完善原材料利用、“三废”利用和热能利用“三大网络”，对废料吃干榨净，每年都超额完成山东省政府下达的节能目标。“十二五”期间，华鲁恒升万元产值综合能耗下降20%，完成节能57.2万吨标煤，连续四年成为全国化工行业能效标杆企业。

破局路径三：

发挥优势拓展产业链

1969年从年产3000吨合成氨的小氮肥企业起家，到2009年在香港上市，目前已经发展成为国内最大单体尿素企业的心连心，形成了新乡、新疆、九江三大生产基地协同发展的局面。在产品结构调整方面，心连心发挥气化技术、生产管理和综合成本优势，扩展产业链，增加了甲醇产能，新上了糠醇、三聚氰胺、二甲醚等项目，提升了液氨的充装能力，形成了化肥、化工齐发展的新格局。

作为国内气头尿素典型生产企业的中原大化，转型最成功的一步是发展尿素下游产品———三聚氰胺，并形成了“尿素-三聚氰胺-三聚氰胺泡绵”特色产业链。生产的三聚氰胺由于品质佳，40%出口，目前仅三聚氰胺这一板块日盈利就在10万元左右。

在认识到气头尿素产品是车用尿素的最佳原料后，中原大化迅速将车用尿素作为企业结构调整的主攻方向。调研小组了解到，中原大化车用尿素销量增长非常迅速，企业正准备上马一套15万吨/年的新装置。同样在强化车用尿素比重的企业还有灵谷化工和心连心。灵谷化工2016年生产车用尿素超过10万吨，心连心2016年将3万吨车用尿素出口到美洲。华昌化工是行业“立足化肥、走出化肥”的引领性企业，产品结构以合成气、氢气为核心，目前形成了肥料产业链、基础化工产业链、化工新材料产业链三足鼎立的格局。

破局路径四：

联合协作提升竞争力

为了破解产品同质化瓶颈，华昌化工实施了大力发展新型肥料的战略转型路线，公司与科研单位合作，联合研发了稳定性缓释肥、硝基系列肥、新型脲铵氮肥等新型肥料。2016年新型肥料产品占华昌化工化肥营业收入的50%以上。

昊源化工积极加入化肥增值产业技术创新联盟，对传统尿素改性增效寻求技术支持，其锌腐酸尿素、聚肽螯合钾含锌尿素和聚肽螯合钾富锌硼尿素先后投产。除了围绕尿素进行增值增效，昊源化工还延伸产业链，通过联合协作寻求差异化。2016年，昊源化工与金正大合作，进行尿素塔改造高氮复合肥项目，开创了产业联合协作的全新篇章。

早在10余年前就谋划尿素差异化产品研发的心连心，突出高效高值，在优化基地布局上进行尝试。2008年，心连心开发出聚能网尿素，2010年以来连续开发并向市场推出控释肥、腐植酸肥、中微量元素肥等多个系列产品。

值得一提的是，为了提升以尿素为代表的化肥产品附加值、提高肥料利用率、节能减排和保护环境，2012年中国氮肥工业协会联合中国农业科学院农业资源与农业区划研究所和国内大型氮肥、磷肥、复合肥及增效剂生产企业发起成立了化肥增值产业技术创新联盟，致力于化肥增值产业技术共享。当前锌腐酸尿素、海藻酸尿素等增值尿素产能已突破1000万吨，2016年，已有水富云天化、湖北宜化、天泽化工、山西兰花、晋煤中能、盐湖股份、四川美丰等22家企业生产增值尿素，引领了氮肥企业转型升级的潮流。